Idle Time of a Product/Job 翻译贴

Jean

题目来源：
http://www.flexsim.com/community/forum/showthread.php?t=389&highlight=plant

翻译人：JEAN


Shivrash
Flexsim 用户___________________________________________________

如何找出产品的空闲时间？

大家好！
在我的模型中，已经指定了产品的到达时间和加工时间（负载+加工+卸载时间）。 在仿真完成后，既可得到机器（Processor）的空闲时间和工作时间。

然而，拿某个产品来举例，怎么才能得出此产品在排队时（在暂存区Queue
里面）的空闲时间或者等待时间？

从现实系统中，我们已经测算了30个产品的等待时间（系统共有26台机器，我们仔细观察了通过这些机器的每一个产品。 每个产品的等待时间，比如一个产品从一台机器到下一台机器所需要的时间，都已经被统计出来）。

不知道这些通过现实系统测出的数据（等待时间）能否用于仿真模型里面？ 如果可以将这些数据输入到模型里面，通过什么方法？在哪里输入？

CLIFF KING.
Vice President Technical Services



是啊，可以使用“Flexsim Charts”(Flexsim 中的模型运行后的报告工具)就可以得到临时实体的相关报告，例如：某个穿过模型的产品的状态甘特图。你可以点击统计（Statistics）目录下的报告和统计菜单（Statistics>Reports and Statistics）. 不过在模型运行之前，需要打开Statistics目录下的Full History On选项。如果对Flexsim Charts不是很了解，你可以在帮助（Help）目录下的用户手册（Users Manual） 中找到相关的使用方法。

SHIVRASH
Flexsim 用户



谢谢Cliff 的帮助。。。

还有几个问题需要向大家请教。。。。

每次我的模型运行一段特定的时间后，就会出现一个常量的结果….例如第一天加工166 产品、第二天346个产品、第三天 526个 等等。不管设定多长时间，都会出现这种结果。 比如停止模拟，然后重新运行数日，结果是一样的。（每天都会增加处理180个产品）。。。







关于入口。。。。

整个系统总共有26台机器。第一天开始的时候，产生200个产品，只要暂存区的产品处理完成，马上又产出200个产品。

在这个步骤中，我使用的是重复到达时间表。

所有机器对每个产品的加工时间（负载+加工+卸载时间）都为常量， 比如：第一台机器321秒、第二台机器是317秒等等。。。。

产出为常量的原因是什么？ 是发生器的产品产出为常量的原因还是加工时间为常量的原因？ 怎么样才能使得产出为变量？

另外，我们统计了每个产品的等待时间。例如，产品从一台机器转移到下一台机器所花费的时间等， 产品的转移时间是不同的。然而，在我的模型里，我利用传送带作为产品在机器之间转移的桥梁，但是转移时间是常量时间， 所有的传送带（在机器间）传送产品的时间均为2秒。但是，在现实系统中，产品从一台机器到另一台机器的时间位于2至15秒之间。 怎么样才能对这些不同的时间进行模拟？有没有可能数据（产品的等待时间）导入到模型中并使其运行。

在现实系统中，每天生产190个产品，然而在我的仿真中，则为常量，第一天166个产品，然后就是每天增加180个。下面是我的模型的图片。

BRANDON PETERSON Flexsim 咨询



Shivrash,

如果在整个模型中，你使用的都为常量时间，那么每次模型运行的时候，就会有相同产品数量产出的情况。使用分布，添加变量时间（来代替常量时间）就会使得模型每次运行的时候，产出的产品数量会相应有所变化。

在两个处理器之间，要实现不同的转移时间，最好的办法就是使用处理器来模仿移动的时间，设定加工时间，使用和现实数据相匹配的分布。

如果在你的模型中，有时候会出现生产的产品数量一天比一天少的情况，我想可能会有两种原因：第一，产品常量移动时间要比实际的平均的变量时间要长；第二，模型中的加工时间可能要比现实中的加工时间要长。

没有亲眼目睹你的模型或者现实的生产过程，我只能是猜测。 但是好像你的仿真模型设置上有问题。要知道模型运行状况和你所使用数据的细致程度是息息相关的。听起来好像你所模拟的产品移动有别于现实中的情况。如果你可以提供更多的有关工序的细节，相信我们可以给予你更多的帮助。

Brandon
那是不正常的.



Shivrash向Brandon Peterson 说谢谢!


Shivrash


谢谢Brandon提出的宝贵建议。。。。。

我想向大家描述一下细节情况。。。。

这是一个连续性的生产过程。总共有26台机器，呈Z字形摆放。库存中有200个等待机器加工的产品。为了使生产不中断，在这200个产品加工完毕之前，仓库中必须再储存200个产品。机器对产品的加工时间已经通过现实系统测出来了，基本上为常量。拿第一台机器打比方，他加工第一件产品所花费的时间和它加工第二件，第三件，第四件产品的时间基本上是一样的。

第一个产品，第二个，第三个，第四个等等
第一台机器 310 311 310
310（秒）
第二台机器 85
85
85
85（秒）
第三台机器 180 181 182 180 （秒）

以上的机器加工时间（负载+加工+卸载）时间单位为秒。。。这个时间基本上为常量。所以在模型中，每台机器的加工时间，我设置的均为常量。


能不能利用分布的形式来使用这些数据呢？用什么方式能够通过分布的形式使用这些数据？

现在我来说说产品等待的问题。 机器之间都有传送带，操作员将产品放到传送带上，然后向前移动。。。移动时间几乎为常量，也就是3-4秒的时间差。。。 重点是，就单单是前几个产品，可能不会出现等待时间，纯粹的移动时间。但是，后面的产品可能就必需通过排队等待进入机器了（对于后面的这些产品，等待时间=移动时间+等待时间）。这些等待时间已经从生产程序里面测出来了。这些数据（等待时间）是唯一的差别比较大的数据。

比如：拿第N个产品打比方，它的等待时间如下：

第一台机器到第二台 11秒
第二台机器到第三台 10秒
第三台机器到第四台机器 8秒
第四台机器到第五台15秒
第五台机器到第六台18 秒
。。。。

在我的仿真模型中，我使用了传送带，这些传送带运行产品所花费的时间设置为常量时间2秒。

请问如何使用以上数据，如何把它们加入到仿真里面？

下面附的是我的模型副本。
请提供帮助！谢谢
附加文件
LokeshSim.zip



Brandon Peterson Flexsim 咨询

Shivrash：

我看了你的模型，提出以下几条评价。

1.
貌似你的Bearing Cap Fixing Processor前面没有用传送带。

2.
在这个模型中，所有产品都将会穿过所有的机器，每台机器的加工时间的设定是不同的。 最终，在加工时间最长的机器前面，产品将被堆积到一块，直至堆积到发生器（Source）。同样，在加工时间最长的机器后面的工序中，永远不会出现等待时间的状况，因为经过这台机器加工过的产品之间距离太远了。在模型运行的时候，仔细观察，你也会发现这种情况出现在Bearing Cap Fixing处理器环节上。

3.
如果设备的加工时间可以设置成变量，等待时间就会随之变化。注意：只有上述问题不出现的时候，才能实现此种操作。

4. 如果一个产品花费3至4秒的时间从一个传送带到下一台机器，那么原因可能有两个：第一：传送带不够长； 第二：传送带的速度太快了。

我觉得现实中工厂的运行肯定和模型有出路。虽然我仅仅是猜测，但是如果模型中的时间是正确的，我敢打赌在现实中： 一部分产品肯定跨过了一些机器（注：只是由部分机器加工），或者，在机器之间存在一些人为的阻力。通常，如果所有机器的加工时间大致相同，模型的运行将会非常顺利，然而，你模型中的时间设定低至60秒，高至440秒。

在这一点上，我将仔细核实现实加工系统，确认已经对所有和（包含有加工处理产品环节的）模型有关的问题做出了解释。 你已经提及到你的模型和现实系统不是完全相符，从而也可以看出此模型中好像缺少了一些加工步骤。


Brandon

那是不正常的。

Jean

由于对产品的使用不熟练，如果大家觉的有的地方翻译的有问题，请大家指正！哈哈！{:2_43:}

focuscon

翻译的很好！感谢Jean！

Jean

谢谢夸奖！嘻嘻！嘻嘻！到时候我在翻译一个
{:2_40:}

Jean

{:2_31:}hello！Jeff，what do you mean by Focus深谙卡耐基哲学啊?