利用Extendsim对车辆装配工厂生产流水线的仿真模拟

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介绍：产品按照产品生产顺序被放置生产流水线上。在这个体系中，产品通常有固定的路径和循环的顺序。因此，生产流水线系统对设备故障会非常敏感，因为一旦其中某个环节出现故障，那整个流水线就会停止工作。如果在各过程中间添加中间库存这个问题就能得到环节。生产流水线系统适用于大中型的产品生产。
1.        背景描述
一个生产车辆的工厂，打算在生产安排中添加一种高质量拖车的生产。由于由于竞争对手已停止交易，但相信实质性的销售业绩可以在今后几年看到。为了达到预期的效益，工厂将重新安排一条有机器人自动操作的装配线。
拖车的装配可以被拆分为五个主要的操作，每个操作将由一个机器人执行。
步骤一：将车轴和车轮安装在车身上；步骤二：装配车底座；步骤三：安装机车侧面；步骤四：安装车顶；步骤五：将螺丝拧紧及质检。通常步骤五不是有机器操作的，因为这个过程可能会将顾客的特殊要求添加进去。装配过程如下图：

                                           步骤1（车轮车轴）→步骤2（车底）→步骤3（车侧）→步骤4（车顶）→步骤5(质检等）

步骤一和步骤二处理时间符合均匀分布U(14,16)分钟，步骤三处理时间符合均匀分布U（17，19）分钟，步骤四复杂一点，处理时间符合均匀分布U（19,21）分钟，步骤五是体力活，处理时间符合均值为18分钟，标准差为3分钟的正态分布。
工厂每周有五个工作日，每个工作日工作8个小时，每个工作日的8个小时都不停的进行生产。
生产流水线上的机器人也会出故障，机器人供应商保证机器人一个小时只会坏一次。机器人内部检包括平均修理时间符合均值为6分钟的指数分布。
生产流水线上可用的空间非常有限，因此，生产线上只能容纳五辆拖车。这意味着在每一步骤中间没有任何缓冲区的空间。每当一辆拖车装配完成，拖车将被放到存储区。
管理层希望与潜在顾客进行合同谈判，成为长期供应商。然而，新的生产线的生产能力还不明确，因此，我们需要对一周的生产能力进行评估。
2.        要求
1）基于案例的研究信息，尝试去评估生产线每周的生产能力，并解释你如何得出你的结论；
2）创建一个仿真模型来确定每周生产能力，进行以一周时间为预热期，十周时间
为仿真时间的试验。
3)当条件改变时再次模拟仿真结果
（1）机器人的平均修理时间改为3分钟；
（2）扩展生产线，多假两个缓冲区域。


具体文件来源请看附件

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