该系统为生产和库存系统，车间有4台机床，4台机床功能各不相同，每种机床只有1台。共有3类零件需要加工，零件按指数分布到达车间，间隔为10分钟，零件比例及其加工工艺见表1，其中加工时间服从三角分布（min）和常数，根据经验收据，第一类零件在到达工位以及 不同加工工位之间移动时所需时间服从参数为（7,12,15）min的三角分布，其余2类零件在到达工位以及不同加工工位之间的移动时间服从参数为（8,10,12）min的三角分布。加工完成后都要经过检验，检验时间服从正太分布，见表1，其中有两台检验台，检验台2有条件开启，如果检验台1的队长超过12就开启检验台2，检验台2一旦开启，要工作1小时，再停止工作，根据以往数据，检验合格的产品为90%，不合格的产品10%，要经过一台综合加工中心进行修复，可修复3种类型的零件，修复时间见表1，该加工中心需进行定期维护，每工作50小时进行1小时的维护，而且随机故障会有发生，服从间隔为100小时的指数分布，修理时间为1小时。经修复的产品几乎100%合格，合格的产品由2台叉车搬运到零件库，搬运批量为10件1批，搬运时间为20分钟，叉车1只搬运零件类型1和2，叉车2只搬运零件类型3,
1 i e: |0 k! j8 w# t 表1 各种零件加工数据4 ]7 h N3 i8 x/ `/ D6 n9 q
零件号 百分比（%） 工序号 所用机床号 加工时间/min 检验时间/min 修复时间/min
8 z1 d$ s& M- n7 i. z零件1 33 1 机床1 10.5,11.9,13.2 N（8,42） 4
: v Q' Q3 p- M 2 机床2 7.6 , B" w" r) ]$ ^0 _- u4 z
3 机床3 8.8 * M& u i+ `, Y9 [
4 机床4 6,8.9,10.3
, \& z( D$ k7 y+ a" N; T% s零件2 50 1 机床3 7.9,9.4,10.9 N（4,62） 5
" J" x. S0 u5 ~3 \ 2 机床4 9.9 O, ^+ D& H9 k4 y2 ~
3 机床3 8.5
w. v7 P, K' m 4 机床2 6.7,7.8,9.4 , q, B$ n2 B+ U+ z4 B. e
零件3 17 1 机床2 7.1 N（6,32） 84 N6 ~4 B6 i, Q
2 机床1 7.6
2 v" s5 V( H' H 3 机床4 10.2
; ^) Q* d9 k! `. Z- w0 O2 d8 r; l) {+ O
装配线对于零件1,2,3的需求，每次需求1件，服从时间间隔为Exp（8min）的指数分布，需求概率分别为P1=0.2，P2=0.4，P3=0.4，零件库3种零件的初始库存分别为Num1=20件，Num2=30件，Num3=40件每件产品的持有成本为每天每件2元钱，缺货成本为每天每件8元钱。2 ^, d3 G8 e c9 A" @$ @0 a
运行仿真模型360小时（15天，每天24小时），仿真次数10次，试分析：
9 T) y4 j L6 G1、建立该生产和库存系统的仿真模型；分析系统生产效率，各工位利用率等性能特征；! M/ Q, d, d/ L) e
2、3种零件生产周期和总体的平均生产周期分别是多少？/ Q# Z, w& U; l& E% h" g- `
3、求各零件生产节拍及产能（进入产线到检验合格）？" `% k: m0 w9 E) ?
4、计算每天储存成本、缺货成本的均值和置信区间？; I4 E1 }9 W/ C5 p. b
5、系统存在哪些问题，请根据仿真运行结果进行分析，并提出改进方案。5 t6 J$ t* [$ i# b4 |$ o; `
（注：可以改变生产计划，零件的到达时间间隔，投产百分比，叉车搬运的批量和搬运时间等，以求得最优的库存成本方案，同时还应满足，零件的平均生产周期尽量要短，各工位的利用率要高等，总之，就是要使生产和库存系统达到最优。只要认为是问题，且改善方案合理即可，同时对改善后的模型进行仿真优化）
- R! s g( e. `( a# B" H- ~( a ^6、在完成系统建模，仿真和结果分析的基础上，撰写仿真分析报告，提交仿真模型（仿真优化前后的模型，如果有分层，请将分层前的模型也一起提交）及报告。
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发表于 2016-12-12 14:56:47
